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業務別イメージ INTRODUCTION

工場の負荷確認
01工場の負荷状況がわからない!

生産計画の立案のためには、納期や、機械の空き状況の情報が不可欠です。
しかし、製造現場の負荷状況を把握するためには、実際に現場に行く必要があり、
情報収集にも多くの時間が必要となります。お客様へも迅速で正確な納期回答ができません。

計画立案者
システム上で負荷状況がわかる!

機械ごと、部署ごとの負荷状況や作業予定が、システム上で確認できるようになり、負荷状況の把握が簡単に行えます。

営業
工場の負荷がわかるので
納期回答が早く行える

お客様から急な依頼があった際も、負荷が見える化されているので納期回答を早く行うことができます。
迅速で正確な納期回答は、顧客満足につながります。

生産計画の立案
02特定のベテラン社員が属人業務として対応

生産計画の立案に専任担当者が、経験により計画作成をしていると、特定の担当者の負担が大きくなってしまいます。

ベテラン社員
若手社員
ノウハウの共有

ベテラン社員のみが把握していた生産計画についての優先条件や制約事項をシステムに設定できます。
若手社員でも、システムを使用することで、生産計画を立案できるようになり、属人化が解消されます。

生産計画の再調整
03特急品(飛び込み案件)対応で現場が混乱

特急品の追加による、急な計画変更で計画立案者、現場担当者への負担が大きくなってしまうことがあります。

計画立案者
簡単リスケで柔軟な対応

システム上で、納期等の優先順位や機械割り当てを考慮した再計画が可能なため、スムーズな計画変更をすることができます。

現場作業者
負荷を考慮した無理のないリスケ

現場の負荷を考慮した、生産計画の調整により現場作業者の負担軽減を行うことができます。

スケジュール通達
04現場へ声掛け、紙貼り

計画立案者が生産計画を現場と共有するためには、印刷したスケジュール表を各現場に貼ってまわったりするなど、通達に時間がかかります。

現場作業者
朝礼の生産性向上

朝礼等でスケジュールを見ながら、注意点等の確認を行うことができ、情報の伝達がスムーズになります。

計画立案者
各部署への通達に掛かる大幅な手間削減

事務所で立案した計画を、システム上で各現場と共有できるようになります。現場への計画変更などの通達がスムーズになります。

予実対比
05予実対比を行っていない(できない)

信頼性の低い生産計画を立てていると、予定と実績の比較業務が疎かなります。予実対比を行わないと、各工程での適正時間の把握が難しくなります。

計画立案者
PDCAで計画の精度向上

システム上で、予定と実績の比較ができるため差異のあった工程や設備が把握できます。
その結果により、各工程の標準時間を変更する等、計画の精度を高めるためのPDCAをまわすことができます。

生産性の評価
06社員の公正な評価ができない

明確な評価基準がないため、誰の生産性が高いか分からず、目に見える範囲や印象で評価してしまいます。 (早く作業を終わらせた社員よりも、ゆっくり作業して残業している社員が評価されてしまう事がある) 結果、評価されるべき社員のモチベーションが下がってしまいます。

管理者
数字による客観的判断

システム上で予定と実績を比較できるため、計画に対して生産性の高い社員が数字で明確に分かります。
それにより根拠を持った公平な評価を行うことができます。

現場作業者
公正な評価でモチベーションアップ

生産性の高い社員を正しく評価しやすくすることで、仕事に対するモチベーションアップに貢献します。

残業計画
07残業が常態化している

計画性のない仕事は、残業続きの職場を作り出してしまい生産性が下がってしまうこともあります。

原価低減効果イメージ
経営者
原価低減効果

正確な作業予定時間が把握できるようになることで、余計な残業を削減することができます。 削減された費用を、設備投資や社員への利益分配等、働きやすい環境作りをサポートします。

現場作業者
計画残業でメリハリ

無計画に残業するのではなく、特定の日に計画的に残業をすることで、メリハリのある業務を行うことができます。

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